随着科技的发展，对旋压设备产品的的要求也越来越高。由于冷旋压过程中出现的加工硬化等缺陷，使得冷旋压技术已不能满足生产的需求。适当的热处理可以细化金属内部晶粒、改变金属晶相组织，从而改变金属性能，因此人们开始把热处理技术与旋压技术相结合，创造出新的旋压加工方法，为旋压技术奠定了新的里程碑。近年来，许多学者在热处理与旋压加工相结合方面也做了不少研究。虽然以上研究已为自动旋压机技术在工业生产中的应用提供了理论支撑和实践指导，但是随着工业生产的发展，为满足需求，作者认为如果铝合金旋压技术向以下发向发展将会有划时代的意义。

  在旋压机厂家设备方面应不断进步，调整机械系统的稳定性、控制检测系统的先进性，朝着大型化、系列化、高精度、多用途、多功能和自动化方向发展，并不断开发新的旋压产品，扩展旋压技术的应用领域，开发新的旋压机设备，增加设备及产业化生产线的自动化程度，着力开发复杂曲母线、不同心及组合型新产品，在多种材料复合旋压、以旋压为主的多种制造方法复合制造及不同材料焊后旋压变形机理理论及试验研究方面加大力度，尽快形成较为全面、系统、可靠的数控旋压机基础理论及质量控制体系，并逐步向综合智能化旋压机方向发展，将机、电、液、微电子、光、检测、传感技术、人工智能等先进技术运用于旋压技术，建立通用旋压件制造专家系统，做到能自动识别产品图纸和状态，自动设计旋压毛坯、规划制造方案，工艺过程智能化编制、自动优化调整工艺参数。

缩径旋压是指使用旋轮(或摩擦块)将回转体空心件或管状毛坯进行径向局部旋转压缩以减小其直径的成型方法。缩径旋压过程中，将毛坯同心地适当装夹在适当的芯模中，将需要成型的那部分从中露出外面，当主轴带动毛坯旋转后，由手工操纵或自动控制旋轮，按规定的外形轨迹作往复运动，当每次改变方向时赐与一定大小的横向进给，逐步地使毛坯外周缩径，得到带有喉径外形或封闭球形的零件。为了避免工件产生起皱和破裂，应根据缩径前后直径之比，将过程分为若干道次或工序进行，即旋轮要作多次往复运动，且每次之前均赐与一定的进给量，有时还需更换几次芯模和进行中间热处理等。根据材料和工件尺寸，有时要在加热条件下缩旋。如有可能通过支承容器边沿以减少生产起皱的趋势，从而可增大进给并减少生产周期。

扩径旋压是利用旋压机厂家工具使空心回转体容器或管状毛坯进行局部(中部或端部)直径增大的旋压成型方法。这种工艺方法的限制主要是工件的材料性能，如抗拉强度、屈服极限、沿伸率、断面收缩率等。根据工件扩径程度的大小，往往分为若干道次进行。其道次数的确定原则是:使材料在扩径过程中不致产生过度的应变(应力)，也就是说，在成型过程中的应力不能超过材料的抗拉强度，否则会导致破裂。假如材料有较大的加工硬化趋向，则道次数要少，且每道次扩径量尽可能大，否则由于硬化严重，需更早时进行中间热处理，否则就无法进行。